Uno de los escenarios de la parada que se está desarrollando estos días en el Complejo Industrial de Repsol en Puertollano es la planta de Polipropileno del área Química. Luis Fernando Almódovar, jefe de turno de esta planta explica en la web de la compañía cómo se están desarrollando los trabajos y en qué consiste el proyecto de mejora de estas instalaciones.
Luis Fernando Almodóvar es jefe de turno de la planta de Polipropileno en el Complejo Industrial de Repsol en Puertollano. Lleva casi 30 años trabajando en Repsol y para él, esta parada de Química Derivada ha supuesto un reto profesional puesto que la está viviendo desde una posición de más responsabilidad. “Es la primera vez que vivo una parada desde el otro lado, siempre me ha ocupado de la gestión de permisos de trabajo, explicando condiciones de entorno, pero nunca en tareas de programación y bueno pues es una manera también de realizarte”.
Para llegar a la situación de parada actual en la planta de Polipropileno del área de Química del Complejo Industrial de Repsol de Puertollano han hecho falta muchos meses de preparación y planificación: “hay que mover mucha documentación – explica Luis Fernando Almodóvar – revisión exhaustiva en cuanto a trabajos, reuniones de coordinación con las diferentes especialidades, mantenimiento, ingeniería, fiabilidad, y todo ello lleva a llegar a un compromiso y terminar la parada en las mejores condiciones posibles”.
Con el fin de compensar la situación de parada de la producción “hemos estado haciendo stock de los grados más usuales para seguir teniendo nuestro compromiso con los clientes principales”.
En cuanto al proyecto en sí, se trata de mejorar las condiciones de optimización de las corrientes del Complejo, incrementando la eficiencia energética de las instalaciones. Los trabajos se están centrando por tanto, en cambiar varios equipos para incrementar la capacidad de la planta. En concreto la planta contará con un nuevo tratador de sulfuro de carbonilo, de mayor capacidad y se está reacondicionando la estructura de la torre de refrigeración así como mejoras en el sistema de encendido de la antorcha y la revisión de todos los compresores.
«Cien por cien seguro»
El número de trabajadores, por tanto, que cada día están en la planta para realizar todas estas labores se incrementa sustancialmente. Como en el resto de la parada, aquí la seguridad también es una prioridad. «Siempre se realiza un estudio previo de todos los elementos de seguridad que van a intervenir en el día a día de los trabajos», explica Almodóvar.
“Por ejemplo – apunta – si se van a soldar se sellan las arquetas, se ponen detectores de seguridad, la zona se baliza, se instalan detectores de seguridad en toda el área, se mejoran los accesos, se revisan las estructuras”.
